Chaque produit d’OMEK Power passe par un processus de production strict. Nous utilisons des équipements de pointe et un savoir-faire supérieur selon des normes de qualité rigoureuses. Notre contrôle qualité complet garantit que tous les produits sont stables et conçus pour un service de longue durée.
Aperçu du flux de production
Chez OMEK, nous ne sélectionnons que les meilleures matières premières lors de l’étape d’approvisionnement.
– Traitement du noyau (deux options disponibles à votre choix : type laminé et type enroulé)
– Bobinage de la bobine
– Coulée sous vide en résine époxy
– Assemblage de la partie active
– Assemblage final
– Assemblage de la partie active
– Fabrication de la cuve et des composants structurels
– Séchage de la partie active et remplissage d’huile sous vide
– Assemblage final et mise en service
Essais en usine
– Essais de routine
– Essais de type
– Essais spéciaux
Comment les transformateurs OMEK sont fabriqués
Étapes courantes de fabrication
Approvisionnement en matières premières
OMEK rejette strictement les matériaux inférieurs et ne sélectionne que les meilleures matières premières auprès de fournisseurs leaders du secteur. Tous les matériaux que nous achetons, tels que les matériaux d’isolation, les matériaux conducteurs, l’acier de noyau et l’huile de transformateur, doivent passer une série complète de tests de base et en conditions extrêmes. Nous ne coopérerons avec aucun fournisseur qui propose des matériaux de mauvaise qualité.
Traitement du noyau de fer (type laminé)
À ce stade, nous découpons d’abord les tôles en acier au silicium en tôles de noyau à l’aide de machines de cisaillement longitudinal et transversal de précision. Ensuite, les tôles de noyau sont assemblées en colonnes et en culasses de noyau selon un processus d’empilage à recouvrement échelonné.
Après l’empilage, le noyau est cerclé et durci. Il est ensuite recuit pour éliminer les contraintes d’usinage, puis contrôlé pour le facteur d’empilage et les performances d’excitation.
Traitement central (Type de bobinage)
Pour le type de bobinage, nous devons d’abord découper les rubans en acier au silicium ou en alliage amorphe à la largeur requise à l’aide d’une machine de refendage longitudinal. Assurez-vous que la hauteur des bavures doit être inférieure à 0,02 mm pour protéger la couche d’isolation pendant le bobinage.
Ensuite, les bandes d’acier doivent être introduites dans une machine de bobinage de noyau à commande numérique et enroulées en continu selon le diamètre et le nombre de couches conçus. Ainsi, nous pouvons obtenir un noyau intégré à section transversale toroïdale ou rectangulaire. Après le bobinage, le noyau subira un traitement de joint, un recuit, un durcissement et un traitement d’isolation.
Bobinage de bobine
OMEK est équipé de machines de bobinage et de stratification à commande numérique avancées. Elles sont utilisées pour établir un système de production entièrement automatisé. Le contrôle programmé garantit un bobinage standardisé et précis, éliminant efficacement les erreurs manuelles. Une équipe technique qualifiée, forte de plus de 10 ans d’expérience dans la fabrication de bobines de transformateurs, supervise l’ensemble du processus.
Production de transformateurs secs
1. Coulée sous vide en résine époxy
Dans cette étape, les bobines enroulées sont placées dans des moules de coulée dédiés et chargées dans une cuve de coulée sous vide pour éliminer l’air interne.
Ensuite, sous température et débit contrôlés, le mélange de résine époxy préchauffé est injecté dans le moule.
Après la coulée, le moule est transféré dans un four de durcissement pour un durcissement progressif par paliers de température pendant au moins 24 heures, garantissant un durcissement complet de la résine, sans vides.
2. Assemblage des parties actives
Ici, le noyau et les bobines moulées sont assemblés ensemble avec un positionnement laser pour garantir la précision de concentricité.
Ensuite, nous devons installer les conducteurs haute et basse tension, les changeurs de prises et les barrières d’isolation. Puis envelopper et fixer les connexions des conducteurs, et inspecter les distances d’isolement et les dimensions de la partie active.
3. Assemblage final
Voici la dernière étape de l’assemblage des transformateurs secs : l’installation des ventilateurs, des régulateurs de température et des enveloppes. Des tests de mise sous tension seront effectués sur les ventilateurs et les régulateurs de température afin de garantir un refroidissement et une surveillance de température adéquats.
Ensuite, nous mettrons la machine à la terre et procéderons à quelques finitions. N’oubliez pas d’ajouter les plaques signalétiques et les étiquettes d’avertissement !
Production de transformateurs immergés dans l'huile
1. Assemblage des parties actives
Une fois le noyau et les bobines assemblés, des cylindres isolants, des cornières et des blocs de compression sont installés pour garantir que les distances d’isolation verticales respectent les exigences de conception.
Nous devons également raccorder les conducteurs haute tension (HT) et basse tension (BT), installer les changeurs de prises en charge/en vide et procéder au soudage et à l’isolation des jonctions. Des essais doivent être réalisés sur la résistance de contact et les performances de commutation du changeur de prises.
2. Fabrication de réservoirs et de composants structurels
Les cuves de transformateur doivent passer un contrôle par ressuage (PT) et un contrôle par ultrasons (UT) pour détecter les défauts de soudure, suivis d’essais d’étanchéité à l’air comprimé pour vérifier les performances d’étanchéité.
La surface de la cuve sera décapée à l’acide, phosphatée et revêtue. Ensuite, les radiateurs, les conservateurs, les relais Buchholz et autres accessoires seront installés.
3. Séchage des parties actives et remplissage d'huile sous vide
Dans cette partie, nous devons placer les parties actives assemblées dans l’étuve de séchage sous vide afin d’éliminer l’humidité des matériaux isolants.
Les parties actives séchées seront ensuite installées dans la cuve pour être mises sous vide. L’huile de transformateur traitée sera lentement injectée à l’aide d’un système de remplissage d’huile sous vide. La vitesse d’injection est strictement contrôlée pour éviter les poches d’air.
Après le remplissage, une circulation d’huile chaude assure une pénétration complète de l’huile dans les interstices isolants.
4. Assemblage final et mise en service
Dans cette phase, nous devons installer les traversées isolées, les thermomètres, les indicateurs de niveau d’huile et d’autres accessoires. Les systèmes de refroidissement (ventilateurs/pompes à huile) seront raccordés et testés sous tension.
La cuve recevra son dernier revêtement puis sera scellée. Les dispositifs de protection tels que les tubes de décompression et les soupapes de décharge de pression seront installés.
Essais en usine
Les tests en usine se divisent principalement en trois catégories.
– Essais de routine. Ils comprennent principalement l’essai à vide, l’essai en charge, l’essai du rapport de transformation et l’essai de tension appliquée. Les essais de routine sont des essais de base obligatoires effectués sur chaque transformateur.
– Essais de type. Des exemples typiques sont l’essai de tenue au court-circuit et l’essai de choc de foudre. Les essais de type sont des essais normalisés effectués sur des modèles ou des lots spécifiques.
– Essais spéciaux. Par exemple, l’essai de performance sismique. Les essais spéciaux sont des essais sur mesure réalisés en fonction des besoins des clients ou de conditions particulières.
Une fois tous les essais réussis, le transformateur est étiqueté, emballé et expédié.
